История объекта
Задача
Разработать систему профилей для оболочки здания
Создать сетку криволинейности профилей с учетом формы оболочки здания
Интегрировать в профиль подсветку для медиафасада
Произвести испытания всех компонентов
Наладить логистики с учетом огромного количества единичной продукции
Произвести монтаж конструкций
Вид модели в рабочей части аэродинамической трубы
Схема равномерно распределенной снеговой нагрузки на модель здания арены
3D вид конструкции фасада
Несущие элементы фасада
Расстановка элементов освещения на конструкции
Проектирование
- Создание с нуля уникальной оболочки.
- Разработка новой профильной системы, удовлетворяющей критериям внешнего вида, прочности, подходящей для технологичного монтажа пикселей и элетропроводки медиафасада.
- Производство матричного инструмента для профилей.
- Разработка узлов крепления модулей, обеспечивающих удобство и скорость монтажных и электромонтажных работ.
- Огромная трудоёмкость производства КМД – более 20 000 деталей индивидуального изготовления (все разные).
Изготовление профиля
- Матричный инструмент имел время жизни до двух раз меньшее, чем при прессовании других профилей. Результат – срыв сроков поставки первых партий профиля. В дальнейшем было изготовлено инструмента с запасом, и эта проблема была решена.
- Нарушение геометрии профиля. Невозможно при визуальной приёмке определить спиральность круглого в сечении профиля. Но это не просто круглая труба, она имеет в сечении усиления и узлы крепления. При спиральности установка такой трубы в проектное положение невозможна. Завод выпустил 7 фур профиля с таким браком. Мало того, этот профиль был окрашен и даже какая-то часть его была обработана. Результат – дальнейшая сдвижка и так сорванных из-за краски сроков
Окраска
- Выбранный заказчиком цвет относится к высокоискристым металликам. Эти краски очень нестабильны в работе и малейшее отступление от технологии, которое никак не сказалось бы на конечном изделии при окраске обычными красками, приводило к изменению оттенка. Даже при одинаковых настройках входных параметров, на оборудовании разных производителей получаются различные оттенки окрашиваемых изделий, что исключает использование на одном проекте двух и более поставщиков данной услуги.
- Производитель краски из-за смены сырьевой базы не смог повторить в точности цвет, в который были окрашены ранее установленные конструкции. Как результат – замена той части произведённого нами фасада, которая была окрашена краской, оставшейся от первой партии, произведённой ещё до заключения нашего договора.
Производство
- Огромная трудоёмкость производства – более 20 000 деталей индивидуального изготовления (все разные)
- Пришлось поменять структуру производственных линий из-за неравномерной загрузки различных участков – самая затратная по времени операция и при этом самая технологически сложная – обработка деталей на ЧПУ фрезерных станках
- Из-за удалённости объекта и геометрической сложности конструкций пришлось 100% конструкций собирать и разбирать в цеху в СПб для исключения ошибочно изготовленных деталей.
- Из-за проблем с окраской и браком профиля сроки было необходимо навёрстывать и было принято решение о передаче части конструкций на сторонние производства. После отправки технической документации для выдачи оферты, большинство компаний, в том числе и московских, ответили, что не располагают необходимым станочным парком для производства этих работ. А компания, которая взялась за изготовление, сорвала срок производства продукции в два раза. Пришлось забрать 35% переданного объёма работ обратно в наш цех и увеличивать выпуск продукции собственными силами.
Логистика
- Для экономии материала были заказаны трубы разной длины с шагом 100 мм. Из-за огромного количества бракованного профиля началась пересортица, которая длилась до конца объекта и нагрузка на кладовщиков и снабженцев выросла в разы.
- Столкнулись с очень большой сложностью входного контроля поступившего материала – проверить круглую трубу на спиральность без переборки вручную всего объёма невозможно. В результате был изготовлен специальный инструмент, позволяющий проверять этот параметр не вынимая трубы из паллет.
- Для экономии на перевозках нам пришлось разбирать собранные для проверки конструкции. Поскольку каждое изделие индивидуально, была разработана система маркировки труб, которая дублировалась несколько раз – на самом изделии, на защитной плёнке, на упаковке. Был разработан алгоритм упаковки, позволяющий экономить время на подготовку и сборку в цеху в Екатеринбурге.
Вибрации
- При сильных порывах ветрах происходила вибрация профилей на кровле, для этого было решено спроектировать и испытать систему усиления медиафасада.
Как это было
декабрь 2022
Разработан концепт
март 2023
Спроектирована система и передана в производство
ноябрь 2023
Произведен основной объем монтажных работ
Март 2024
Объект введен в эксплуатацию
СМИ о объекте